En la mesa de trabajo pesado frente a nosotros se encuentra un enorme sarcófago de aluminio. Uno por uno, los pernos de retención gruesos se desenroscan y se retiran con cuidado. D’art abre los dos lados con un tirón firme de una palanca, el molde se abre una fracción y, por alguna razón, todos retrocedemos, conteniendo la respiración. Como una concha de almeja que revela una perla, que contrasta con los lados lisos y pulidos del molde, un perfecto tejido de fibra de carbono en forma de chevron se refleja en las luces del techo: nace el nuevo Hope HB.160.
Las palabras «Hecho en el Reino Unido» todavía tienen un matiz nostálgico, encarnado por marcas de culto como Triumph, Caterham y, de hecho, Hope Technology. Hope es una historia de éxito muy británica, con sede en Barnoldswick, Lancashire, donde su dominio del aluminio y su enfoque en la confiabilidad robusta han mantenido sus productos en la cima de la conveniencia desde 1989. Nunca los más livianos ni los más baratos, pero siempre resistentes. Espero trabajar a un ritmo diferente, innovando solo cuando sea necesario, independientemente de los nuevos años de modelo o la prisa por crear el próximo «último y mejor». Hasta ahora han sido sinónimo de aluminio, verdaderos magos CNC, pero las cosas están cambiando.
“Me llaman D’art, por D’artagnan el mosquetero, porque solía tener barba de chivo. Es un poco molesto, ya que ni siquiera era un verdadero mosquetero”.
Hay un olor acre a metal caliente y aceite de máquina flotando en el aire. Detrás de nosotros, bancos de enormes máquinas CNC zumban rítmicamente mientras las líneas de coordenadas se desplazan rápidamente por las pantallas. Sin embargo, no estamos aquí para ver las últimas esculturas de aluminio de Hope, estamos aquí para algo más emocionante. Mientras caminamos por el enorme piso de la fábrica, rodeado de tolvas llenas de virutas de aluminio, al final del espacio mecanizado se encuentra una sala bien iluminada, clínica, blanca y limpia. Sobre la puerta cuelga un letrero simple, «The Carbon Room». En el interior, el aire huele más fresco y todo es nuevo e impecable. Grandes mesas dominan el espacio, y en dos mesas, Olympic Chris y D’Art trabajan cuidadosamente sobre dos enormes moldes de aluminio. Olympic Chris es el hombre detrás del carbono en el nuevo HB.160, con más de treinta años de experiencia trabajando en compuestos para bicicletas aeroespaciales, de Fórmula 1 y de pista olímpica (de ahí el apodo). Mientras habla, Chris coloca sin esfuerzo láminas precortadas de tela de carbón en el molde HB.160. Como un rompecabezas gigante, la bicicleta se forma lentamente una hoja a la vez. “La disposición final que vemos ahora se ha confirmado después de muchos prototipos. Los primeros triángulos delanteros pesaban 1,2 kg, pero en uso sufrieron un exceso de ingeniería: después de un cuidadoso rediseño, el cuadro se optimizó a 900 g sin pérdida de resistencia”.
Ahora, cualquiera puede producir una bicicleta de aluminio o acero medio decente con un soldador y algunas habilidades de metalurgia, pero para el carbono se necesita una versión femenina del cuadro, un molde cortado con precisión de un trozo de aluminio del tamaño de una mesa de café. El molde es el corazón de la HB.160, pero no es barato: funciona las veinticuatro horas del día en una enorme máquina CNC y se necesitan más de cuatro días para cortar cada lado del molde. Mientras caminamos por el piso de la fábrica, vemos que se está trabajando en un molde pequeño de nuevo tamaño. Las coordenadas parpadean una por una en la pantalla digital y noto que pasa la línea 60.000. «Eso es un montón de coordenadas», menciono. “Oh, eso, eso es solo para una pequeña sección cerca de la puntera”, explica el maquinista. La enorme máquina CNC se detiene con frecuencia, aspirando el siguiente lote de instrucciones, antes de volver a la vida y cortar. Tal vez no sea una sorpresa que la fabricación de un molde cueste más de 100 000 €; multiplique eso por una cantidad de tamaños diferentes y verá lo costoso que puede resultar entrometerse en el oscuro arte de la fibra de carbono. Por supuesto, Hope puede fabricar sus propios moldes internamente, una ventaja enorme en un sector tan competitivo.
De vuelta en Carbon Room, comenzando con la sábana superior decorativa, Chris coloca suavemente su combinación secreta de tela y fibras unidireccionales. Cada hoja precortada se coloca en su ubicación precisa, preimpregnada con resina pero aún maleable. Es difícil imaginar que algo tan suave y fino pueda transformarse en un marco tan fuerte. Una vez que Chris está satisfecho, todo se revisa una y otra vez, se agregan vejigas internas, se levanta el molde pesado y luego se cierra. Todos ayudan a llevar la mesa con ruedas sobre el suelo del taller hasta una prensa gigante, que es donde ocurre la verdadera alquimia. Se clavan tornillos del tamaño de puños y comienza la transformación. Durante tres horas se cuece el molde a 120o C y con doce toneladas de presión; en el interior la resina se endurece y nace un marco de la tela.
Muchas horas después estamos de regreso donde comenzó esta historia, mirando el pesado molde de aluminio, esperando la dramática inauguración. Esta es la etapa que distingue a los mejores cuadros de fibra de carbono de los de peor calidad. Esta es la etapa donde los fabricantes menores esconden juntas deficientes; las imperfecciones y las burbujas se pueden rellenar con masilla, lijar hasta que quede suave y luego pintar por encima. Liberado del molde, el marco pasa al ojo experimentado de Neil. En un escritorio ocupado, trabaja cuidadosamente con papel de lija de grano 180, hasta un grado 500, eliminando cuidadosamente el exceso de resina y pequeñas secciones de desbordamiento del molde. Sin perder la concentración, añade: “Estamos muy contentos con los marcos ahora. Se los mostramos a muchos expertos y todos preguntan: ‘¿Dónde está el relleno?’”. Sosteniendo el marco hacia arriba, el hermoso sujetalibros de chevron del carbón, aunque opaco sin su última capa transparente, capta la luz fluorescente. Cada marco que sale del molde atrae a una multitud, todo el equipo revisa cuidadosamente todas y cada una de las fibras para garantizar la perfección. Una vez lijados, el juego de dirección y las cazoletas del pedalier se unen perfectamente al marco, luego el marco se cuelga durante siete días para que se endurezca por completo. El agente de unión es increíblemente fuerte, de hecho, más fuerte que el material al que se une: después de 600 000 ciclos, las vainas cortaron el metal, no la unión. «¡Tal vez deberíamos fabricar una bicicleta con el agente adhesivo!» Neil bromea.
Si bien la idea de una bicicleta Hope ha estado flotando en la fábrica durante mucho tiempo, una vez que comenzó, la geometría se estableció bastante temprano. De hecho, la cuarta bicicleta fuera del molde todavía se maneja con fuerza hoy. Esa misma bicicleta estuvo en el taller durante unos meses, nadie estaba seguro de qué hacer a continuación con tanto en juego. ¿Cómo andaría? ¿Valieron la pena los años? Entonces, un día, alguien salió y lo envió por los icónicos escalones en el frente de la fábrica y luego saltó de una pared: ¡la cereza se había reventado! Luego, diez empleados se dirigieron inmediatamente a los páramos de Yorkshire y se turnaron para arrojarlo colina abajo. Las vainas de esta bicicleta original todavía tienen las cicatrices de ese primer día de martillo: tenían una bicicleta y era buena.
Espero que finalmente tengan su propia bicicleta. Lo que comenzó como un sueño de los fundadores Ian Weatherill y el difunto Simon Sharp de construir una bicicleta para la familia Hope ahora se ha convertido en realidad, y es una realidad que también estará disponible para sus mayores fanáticos, vendiendo quinientas bicicletas al año. Hope nunca tuvo la intención de ser un constructor boutique o incluso vender la bicicleta; en lugar de eso, querían ver si podían fabricar una bicicleta confiable y elegante que resistiera año tras año, enfrentándose a todo, desde descensos alpinos hasta la arena más dura de Yorkshire. Esto es alquimia, pero inventada por personas en zapatos Five Ten que montan en pumptrack durante el almuerzo.
Para obtener más información sobre Hope y el HB.160, diríjase a: esperanzatech.com
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Palabras y fotos: Trev Worsey
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