En esta función, viajamos a las oficinas centrales de Adidas Eyewear en Linz para ver las cosas desde su punto de vista, seguir leyendo o dirigirse al número 017 para ver la función original.
“¡Este césped era su orgullo y alegría!” explica Ronald Mühlböck cuando nos acercamos a la sede de Adidas Eyewear en Linz, y es un hecho que sigue siendo cierto hoy en día. El hombre en cuestión, Arnold Schmied, fue el fundador de Silhouette, la empresa con sede en Linz que ha estado desarrollando y produciendo anteojos para Adidas Eyewear desde 1991.
Es una mañana húmeda y turbia cuando nos recibe Ron, el director de la unidad de negocios de Adidas Eyewear, frente al gran edificio blanco, rodeado por un césped muy bien cuidado. Aficionado a la bicicleta de montaña, Ron se dislocó el hombro derecho en un accidente el día anterior a nuestra visita, pero incluso luciendo un cabestrillo, todavía está dispuesto a guiarnos por la empresa y explicar los pasos individuales que intervienen en la producción de un par de anteojos Adidas. Gafas Evil Eye Evo. Dado que las gafas son esencialmente solo una montura y dos lentes, nunca esperábamos encontrarnos con un proceso de producción tan complejo y altamente técnico.
Dado el estado avanzado de la globalización, la tendencia de la sociedad a recortar los salarios y la mentalidad barata y alegre dominante, los productos caros deben diferenciarse demostrando su rendimiento y calidad, y esto también se aplica a las gafas deportivas con un precio básico de 169 €. Para garantizar ese rendimiento y calidad, Adidas Eyewear no solo diseña y desarrolla todas sus gafas en Linz, sino que también fabrica todo en la sede central.
Reconociendo las necesidades
Independientemente de la industria, hay un factor decisivo a considerar al embarcarse en el desarrollo de un nuevo producto: ¿para quién está hecho y qué necesita para poder hacer? La primera pregunta es fácil de responder, pero ¿cómo y dónde encuentras la solución a la segunda? Según Adidas Eyewear, aquí es donde los comentarios de sus atletas juegan un papel importante, con ciclistas como Joe Barnes, René Wildhaber, Steffie Marth y Geoff Gulevich que contribuyen al nuevo Evil Eye Evo y, por lo tanto, dan forma al aspecto de estas gafas minimalistas. . El objetivo era crear gafas de sol que contaran con la misma protección que las gafas protectoras y, al mismo tiempo, ofrecieran una ventilación significativamente mejor.
SPX: de los granos de resina a las monturas de gafas de alta tecnología, la evolución de la producción
Si hay un material que ha impactado drásticamente en la historia de éxito de Adidas Eyewear, ese es el material SPX, que también es responsable de sus nuevas gafas de sol. La S significa silueta, la P poliamida y la X el secreto detrás de la naturaleza liviana pero estable del material.
Paso a paso hasta el producto final
Nuestro recorrido comienza en la fuente de los marcos, en una sala donde se alojan sacos llenos de gránulos de resina antes de prepararlos para un paso posterior en el proceso de moldeo por inyección. Usando balanzas de precisión, este producto primario, medido en milésimas de gramo, se mezcla con varios polvos que definen el color para formar los marcos de colores. Luego se coloca en la mezcladora XXL junto con los granos crudos. Después de unos treinta minutos en un ciclo de centrifugado, la mezcla se transporta a un horno térmico para su secado. “Si alguno de los empleados tiene frío en invierno, solo tiene que entrar en esta sala; aquí siempre hace un calor agradable y agradable”, explica Ron.
A pocos metros de distancia se encuentran varias máquinas de moldeo por inyección en una sala grande e inundada de luz equipada con paneles acústicos y plantas vivas, un testimonio del deseo de la gerencia de crear un buen ambiente de trabajo. Aquí es donde las partes individuales de los vasos se producen a un ritmo constante de cada una de las máquinas de alta tecnología. Uno presiona el material licuado para el marco en una forma negativa, otro escupe los marcos en una canasta de recolección, mientras que otro agrega la superficie de goma a los marcos recién terminados. El personal está involucrado en todas partes, desde la supervisión del proceso hasta el control de calidad y la clasificación de los productos si es necesario.
Ahora se pone ruidoso
Si Ron no se hubiera tomado el tiempo de explicar el funcionamiento interno de esta habitación antes de nuestra entrada, entonces no hubiéramos tenido idea de lo que estaba pasando. El ruido generado por las pulidoras abrasivas era bastante notable. Sin protección auditiva, no duraría mucho. En los tambores, las partes de los vasos previamente moldeadas por inyección se pulen a un alto nivel en varios pasos. Se utilizan grandes piezas ahusadas de vidrio y cerámica, sacudidas incesantemente por estas máquinas para pulir las piezas hasta que muestren una superficie completamente uniforme. Al final de este paso viene el ahora familiar proceso de control de calidad. Se selecciona cualquier pieza defectuosa o que no sea del todo perfecta, aunque esto no ocurre muy a menudo.
De la piscina de inmersión al taller de pintura
A medida que examinamos el siguiente paso en el proceso, queda claro cómo se ha desarrollado la empresa a lo largo de los años, experimentando constantes ampliaciones y renovaciones. En una pequeña habitación llena de empleadas, nos encontramos con los marcos una vez más. “Aquí se colocan en cuatro estaciones diferentes para que obtengan una limpieza completa en cuatro piscinas de inmersión diferentes”, explica Ron. “Luego llevan la cinta transportadora directamente al taller de pintura”. Esto marcó el final de nuestros acompañantes electrónicos (teléfonos y cámaras) en el recorrido, ya que las pautas de seguridad decían: “Peligro de explosión debido a las corrientes electrónicas”. Afortunadamente, un vistazo a través de las ventanas nos dio una idea del siguiente paso.
Los robots de alta tecnología
Los lentes son el corazón de cualquier anteojo, y estas piezas críticas se preparan directamente en Linz para colocarlas en los anteojos. Un robot, muy parecido a los que se ven en las películas sobre la industria automotriz, succiona el vidrio con una aspiradora, coloca el punto medio óptico de la lente en la posición exacta antes de colocarlo para fresarlo, donde recibe su forma final. Según el modelo, se utilizan varias fresas, trabajando consecutivamente sobre el vidrio.
La unión: donde todo se une
Después de más de 200 procesos, ahora hay nueve piezas que ensamblarán los empleados finales en el proceso de producción, creando el producto final. Las lentes se presionan en los marcos, los marcos encajan en su lugar y la almohadilla nasal se fija en el puente. Al final se realiza un último control de calidad en el que todas las piezas son inspeccionadas una vez más. Naturalmente, aquí es donde también se comprueba la impresión vital en el brazo interior de los marcos: ‘Made in Austria’ se encuentra aquí, y están tan orgullosos de esto como el fundador lo está de su jardín, ¡y con razón!
Después de muchas etapas de producción, el Adidas Evil Eye Evo está ensamblado y listo para usar en el camino.
Para más información sobre Adidas Eyewear visita adidas.com/gafas
Palabras y fotos: Christoph Bayer
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